蓄能器型
接通电源，万能转换开关在“就地、远程”位，控制系统保压单元均自动启动，即：当系统压力降至低压力设定点时，油泵自动开启补压， 至高压力设定点时停机。万能转换开关在“解除”位，则停止保压功能。
开阀时，电磁阀换向，油缸有杆腔回油箱，蓄能器压力油进入油缸无杆腔推动活塞，回油经流量控制阀回油箱，活塞杆带动连杆开阀。旋转流量控制阀手轮可以调整开阀时间，调整范围为10~90秒。
关阀时，电磁阀换向；油缸无杆腔内压力油回油箱；蓄能器内的压力油进入油缸有杆腔，拉动摇臂关阀，迅速切断前约70%行程的大部分水流；后30%行程则缓慢关闭。快慢关角度以及各阶段缓冲时间可以根据管道实际工况进行调节，有效消除管道水锤；调整时间为快关2秒~25秒，慢关6秒~90秒。
启闭过程中，可通过停止按钮使阀门停止在任意中间位置。停止动作主要用于系统调试。
手动泵主要用于系统调试。在无电或油泵不能正常工作的情况下，摇动手动泵，也可完成系统的保压和阀门的紧急关闭。
液压站
液压站包括电机、油泵、手动泵、溢流阀、流量控制阀、截止阀、电磁换向阀、保压蓄能器、压力开关、液压集成块、油箱、过滤装置、高压软管等。
液压站与阀门、传动系统紧密结合为一个整体，使其占用空间降至最小；但也可以按照机房实际操作需要采取分体式安装。
重锤式系统电磁阀有正作用型（带电开阀、失电关阀）与反作用型（失电开阀、带电关阀）两种类型供用户选择。
蓄能器型系统电磁换向阀一般为正作用型（带电开阀、失电关阀型）。
蓄能器锁定型为三位四通滑阀带保压插装阀系统，电磁阀开、关阀时均带电，开、关到位后均失电，
老式的液压站集成块为平板式结构，保压蓄能器为阀门厂自制的卧式弹簧式蓄能器，结构松散，占用空间大；同时因为截止阀、甚至电磁阀也是阀门厂自行制造的非标件，因为设备、工艺条件的差距，形成了普通阀门厂制造液压元件的尴尬；电磁阀、截止阀的性能成了制约产品质量进一步提高的瓶颈。
SENMI技术人员自行设计的立体式液压集成块，结构紧凑，占用空间小；蓄能器采用GB/T2352标准立式蓄能器，截止阀、电磁阀采用上海航海仪器总厂达到国际先进水平的力士乐系列（安装面按DIN24340）产品，实现了元件的标准化，保证了产品的质量，液压系统的保压时间至少在168小时以上。
蓄能机构
蓄能器式产品的蓄能机构为气囊式蓄能器，利用的是气囊被高压油液压缩后再释放的能量。结构上蓄能器与液压站配为一个整体。阀门工作时，油泵电机通过压力开关的控制，自动给蓄能器充压，使蓄能器内总是存储有足够一次开、关阀的高压油源。开、关阀时，即使不启动电机，蓄能器也可保证完成一次完整的开关动作。系统配有两只蓄能器，两只蓄能器互为备用，分别可以用截止阀与主回路分开。
电气控制系统
电气控制系统包括电气控制箱、备用电源、接线盒、电缆以及安装于其他部件上的压力开关、传感器和行程开关等。系统动力电源等级为380VAC，控制电源一般为220VAC，也可以根据用户要求选用220VDC、110VDC等其他电源等级。
电气控制系统分为普通继电控制型和PLC智能控制型两种类型。
普通继电控制型逻辑运算用继电器来实现；它不仅可以就地操作，也可以接入DCS系统实现远程控制，远程与就地状态用万能转换开关切换。可以接收的远程信号有：开阀、关阀、停止、水泵状态、管道压力（差压）等；输出供远程DCS监控的信号有：阀门开度位置信号（0º、15º、75º、90º）、远程状态信号、油泵状态信号、锁定状态信号、故障信号（电机过载、开阀超时、关阀超时、锁定故障）、阀门状态4~20mA模拟量信号等；除了阀门状态4~20mA模拟量信号外，其余信号均为无源的干接点开关量信号。
PLC智能控制型逻辑运算用可编程控制器PLC来实现，这不仅提高了系统逻辑运算的可靠性，而且操作简单，便于维护，同时因为其功能的扩展、加上文本显示器、触摸屏等人机界面的使用，使其在智能化方面的优势得到了充分体现。
PLC智能控制型系统可以设计成每台阀门配备一只控制箱，也可以设计成数台阀门共用一只控制箱。工作状态下，阀门开度、远程状态、锁定状态、油泵状态、油压状态、油温状态、油箱液面高度、以及电机过载、开阀超时、关阀超时、锁定故障等故障信号，均从各个开关、传感器输入PLC，通过人机界面进行监视；系统同时对发生的问题进行分析、发出报警信息或自动采取紧急措施。各种需要调节的参数，如油压保压范围、泵阀联动延迟时间、管道允许开阀差压值等，则可以直接在人机界面的调整菜单下进行设定。
可编程控制器利用远程通讯接口，可直接通过光缆或电话线路与中央计算机进行远程信息传输，使中控室对系统进行管理和集中控制。对于在偏远地区运行或分散安装的阀门，也可采用无线收发装置进行远程遥控，实现无人化管理。
控制系统还可配备用电源。一般情况下，当控制系统失电时，阀门自动关闭；当配备备用电源后，控制电源故障时，备用电源自动接入，保证系统以及电磁换向阀的供电，使阀门继续保持在工作状态。只有中控室关阀信号发出时，阀门才随之按程序关闭。